3.4厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。

    3.4.1套管内径应大于钻头100mm。

    3.4.2套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

    3.4.3套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

    3.5继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

    3.6孔底清理及排渣

    3.6.1在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。

    3.6.2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。

    3.6.3吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。

    3.7谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

    3.8浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

    3.8.1水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。

    3.8.2混凝土的配制：

    3.8.2.1配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。

    3.8.2.2水灰比不宜大于0.6。

    3.8.2.3有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。

    3.8.2.4水泥用量一般为350～400kg/m3。

    3.8.2.5砂率一般为45%～50%。

    3.9拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

    3.10插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

    3.11同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

    3.12冬雨期施工：

    3.12.1泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。

    3.12.2雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。

    质量标准

    4.1保证项目：

    4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

    4.1.2实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

    4.1.3浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

    4.1.4成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

    4.2允许偏差项目，见表2-6。

    泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差表2-6

    项次项目允许偏差(mm)检验方法

    1钢筋笼主筋间距±10尺量检查

    2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查

    3钢筋笼直径±10尺量检查

    4钢筋笼长度±100尺量检查

    1～2根桩

    垂直于桩基中心线单排桩d/6且不大于200拉线和尺量检查

    5桩的位置偏差群桩基础的边桩

    条形基础的桩

    群桩基础的中间桩

    6垂直度H/100吊线和尺量检查

    注：d为桩的直径，H为桩长。

    成品保护

    5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

    5.2灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

    5.3在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

    5.4桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

    5.5桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

    应注意的质量问题

    6.1泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。

    6.2钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

    6.3水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

    6.4施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。

    6.5清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。

    6.6钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。

    6.7混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。

    质量记录

    本工艺标准应具备以下质量记录：

    7.1水泥的出厂证明及复验证明。

    7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。

    7.3试桩的试压记录。

    7.4补桩的平面示意图。

    7.5灌注桩的施工记录。

    7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

    7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

    螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准

    范围

    本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。

    施工准备

    2.1材料及主要机具：

    2.1.1水泥：宜用425号矿渣硅酸盐水泥。

    2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

    2.1.3石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

    2.1.4钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。

    2.1.5垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。

    2.1.6火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。

    2.1.7外加剂：掺合料；根据施工需要通过试验确定。

    2.1.8主要机具：

    2.1.8.1螺旋钻孔机：常用的主要技术参数见表2-7。

    常用螺旋钻孔机的主要技术参数表2-7

    电机功率(kW)回转速度(r/min)回转扭矩(N&＃8226;m)钻进下压力(N)钻进速度(m/min)外形尺寸长×宽×高(m)

    履带式LZ型30813400280028.0×3.21×21.78

    汽车式QZ～4型171201400?17.3×2.65

    2.1.8.2机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。

    2.1.8.3长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

    2.1.8.4溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。

    2.2作业条件：

    2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。

    2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

    2.2.3分段制作好钢筋笼，其长度以5～8m为宜。

    2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签证。

    2.2.5施工前应作成孔试验，数量不少于两根。

    2.2.6要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。

    操作工艺

    3.1工艺流程：

    3.1.1成孔工艺流程：

    钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机

    3.1.2浇筑混凝土工艺流程：

    移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞→浇筑混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋

    3.2钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

    3.3钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。

    3.4检查成孔质量：

    3.4.1钻深测定。用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。

    3.4.2孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

    3.5孔底土清理。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。

    3.6移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。

    3.7浇筑混凝土：

    3.7.1移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。

    3.7.2吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。

    3.7.3放溜筒浇筑混凝土。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m。

    3.7.4混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

    3.7.5撤溜筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。

    3.7.6混凝土的坍落度一般宜为8～10cm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

    3.7.7同一配合比的试块，每班不得少于一组。

    3.8冬、雨期施工：

    3.8.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

    3.8.2雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。

    质量标准

    4.1保证项目：

    4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

    4.1.2成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

    4.1.3实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

    4.1.4浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

    4.2允许偏差项目，见表2-8。

    成品保护

    5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，应有保护垫块。或垫管和垫板。

    5.2钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。

    5.3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

    螺旋钻成孔灌注桩允许偏差表2-8

    项次项目允许偏差(mm)检验方法

    1钢筋笼主筋间距±10尺量检查

    2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查

    3钢筋笼直径±10尺量检查

    4钢筋笼长度±100尺量检查

    1～2根桩

    垂直于桩基中心线单排桩d/6且不大于200拉线和尺量检查

    5桩的位置偏差群桩基础的边桩

    条形基础的桩

    群桩基础的中间桩

    6垂直度H/100吊线和尺量检查

    注：d为桩的直径，H为桩长。

    5.4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。

    5.5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。

    5.6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

    5.7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

    应注意的质量问题

    6.1孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。

    6.2塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。

    6.3桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。

    6.4钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。

    6.5当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。

    6.6混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。

    6.7钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。

    质量记录

    本工艺标准应具备以下质量记录：

    7.1水泥的出厂证明及复验证明。

    7.2钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。

    7.3试桩的试压记录。

    7.4补桩的平面示意图。

    7.5灌注桩施工记录。

    7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

    7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

    7.8商品混凝土的出厂合格证。

    人工成孔灌注桩施工工艺标准

    范围

    本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程

    施工准备

    2.1材料及主要机具：

    2.1.1水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

    2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

    2.1.3石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

    2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

    2.1.5外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

    2.1.6钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

    2.1.7一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

    2.1.8模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

    2.2作业条件：

    2.2.1人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。

    2.2.2开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

    2.2.3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。

    2.2.4按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。

    2.2.5按设计要求分段制作好钢筋笼。

    2.2.6全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。

    2.2.7在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。

    2.2.8人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

    操作工艺

    3.1工艺流程：

    放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→

    浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→

    安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→

    开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→

    浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→

    开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→

    浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋→

    3.2放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

    3.3开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。

    3.4支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。

    护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。

    第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。

    3.5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。

    3.6检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

    3.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。

    3.8安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。

    3.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

    3.9.1在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

    3.9.2井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。

    3.9.3当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。

    3.9.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

    3.9.5桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。

    3.10开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

    桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

    3.11先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。

    3.12浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

    3.13检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。

    3.14逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

    3.15开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。

    3.16检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

    3.17吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

    3.18浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。

    3.19混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。

    3.20冬、雨期施工：

    3.20.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

    3.20.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

    质量标准

    4.1保证项目：

    4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

    4.1.2实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

    4.1.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

    4.2基本项目：

    4.2.1桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

    4.2.2孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

    4.3允许偏差项目，见表2-9。

    人工成孔灌注桩允许偏差表2-9

    项次项目允许偏差(mm)检验方法

    1钢筋笼主筋间距±10尺量检查

    2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查

    3钢筋笼直径±10尺量检查

    4钢筋笼长度±50尺量检查

    5桩位中心轴线±10拉线和尺量检查

    6桩孔垂直度3‰L，且不大于50吊线和尺量检查

    7桩身直径±10尺量检查

    8桩底标高±10尺量检查

    9护壁混凝土厚度±20尺量检查

    注：L为桩长。

    成品保护

    5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

    5.2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

    5.3桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

    5.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

    5.5钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

    5.6桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

    5.7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

    应注意的质量问题

    6.1垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

    6.2孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

    6.3孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

    6.4孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

    6.5桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

    6.6钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

    质量记录

    本工艺标准应具备以下质量记录

    7.1水泥的出厂合格证及复验证明。

    7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。

    7.3试桩的试压记录。

    7.4灌注桩的施工记录。

    7.5混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

    7.6混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

    7.7桩位平面示意图。

    7.8钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

    桩承台施工工艺标准

    范围

    本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩基承台梁。

    施工准备

    2.1材料及主要机具：

    2.1.1水泥：宜用325号～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

    2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

    2.1.3石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

    2.1.4钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。

    2.1.5垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料卡垫。

    2.1.6火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。

    2.1.7外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。

    2.1.8主要机具

    2.1.8.1浇筑混凝土：应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。

    2.1.8.2绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。

    2.2作业条件：

    2.2.1桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。

    2.2.2修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。

    2.2.3桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。

    2.2.4对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。

    2.2.5应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。

    操作工艺

    3.1工艺流程：

    核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁活→绑好砂浆垫块

    3.1.1钢筋绑扎工艺流程：

    确定组装钢模板方案→组装钢模板→模板预检